Optimización del espesador
Ideas clave
“Cuestionar el statu quo y eliminar las restricciones operativas es nuestra pasión y lo que más disfrutamos hacer.
La optimización de plantas de procesamiento en húmedo era un campo en el que no habíamos trabajado anteriormente; sin embargo, logramos demostrar que los mismos principios para eliminar cuellos de botella pueden aplicarse a cualquier proceso”.
Medida
Era necesario optimizar el espesador para incrementar las tasas de producción, ya que este equipo constituía el principal cuello de botella de la planta.
Analizar y proponer
Automatización de la dosificación de floculante y desarrollo de un nuevo algoritmo para calcular las toneladas secas de material que ingresan al espesador.
Ejecutar
Se programaron el PLC y el sistema SCADA para automatizar el proceso.
Esta mejora permitió al cliente incrementar la capacidad de alimentación de un valor habitual de 5.100 toneladas por hora a 8.400 toneladas por hora.
Sostener
Se realizó una presentación para comunicar los resultados a todas las partes interesadas y al equipo directivo.
Nuestro objetivo:
Se desarrolló una solución automatizada para controlar la tasa de dosificación del floculante.
A medida que variaban las tasas de producción, la dosificación del floculante se ajustaba automáticamente para mantener la cantidad adecuada de gramos de floculante por tonelada de material de desecho.
Esto incluyó el desarrollo de un nuevo algoritmo para determinar el tonelaje seco de los residuos procedentes de la planta de procesamiento en húmedo que ingresaban al sistema.
Nuestra solución:
Se desarrolló una solución automatizada para controlar la tasa de dosificación del floculante.
A medida que variaban las tasas de producción, la dosificación del floculante se ajustaba automáticamente para mantener la cantidad adecuada de gramos de floculante por tonelada de material de desecho.
Esto incluyó el desarrollo de un nuevo algoritmo para determinar el tonelaje seco de los residuos procedentes de la planta de procesamiento en húmedo que ingresaban al sistema.
Potencial liberado:
Una vez finalizados los trabajos anteriores, el cliente pudo operar de manera más eficiente con tasas de procesamiento más elevadas. Sin embargo, se identificó que, al incrementar aún más la producción, la planta de preparación de floculante no podía procesar los lotes con la rapidez necesaria.
Para superar esta restricción, Key Engineering Solutions evaluó distintas alternativas para optimizar la planta de preparación de floculante y aumentar su capacidad de procesamiento.
Después de realizar varias pruebas, se determinó que la solución consistía en aumentar la concentración de los lotes de floculante existentes y reducir el tiempo de mezcla. Esto implicó sacrificar parte de la eficiencia del floculante a cambio de una mayor capacidad de procesamiento.
Esta mejora permitió al cliente incrementar su capacidad de alimentación de 5.100 a 8.400 toneladas por hora.
